ทำลีนเพื่อลดคน?

หลาย ๆ โรงงานมีรูปแบบการผลิตแบบ Machine - based หรือ Automation นั่นเอง ใช้คนน้อยแล้ว เลยเข้าใจว่าเป็น Automation แล้ว ก็ Lean แล้ว เพราะไม่มีคนแล้วนี่ ยังทำลีนได้อีกเหรอ? และเข้าใจไปว่า “I'm Lean already”

การที่เข้าใจว่า ไม่มีคนแล้ว ก็ลีนแล้ว แสดงว่า 'คน = Waste’ เหรอ?เมื่อทำลีน หมายถึง การลดคน ความเข้าใจผิด ๆ นี้ ทำให้ 'คนกลัวลีน' ทำแล้วเพื่อนที่นั่งข้าง ๆ กันจะหายไป

ความจริงแล้ว ลีน (Lean) คือ หลักการบริหารองค์กรให้เกิดการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานให้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่องด้วยการกำจัดความสูญเปล่า (Waste) ออกจากทุกกระบวนการ 

ความสูญเปล่า (Wastes) 9 ประการ

I = Information: ความสูญเปล่าจากข้อมูล เยอะ ขาด ผิด ใช้งานไม่ได้  

D = Defect: ความสูญเปล่าจากความบกพร่อง งานเสีย งานไม่ได้คุณภาพ

O = Overproduction: ความสูญเปล่าจากการผลิตเกินปริมาณความต้องการ

W = Waiting: ความสูญเปล่าจาการรอคอย Line unbalance

N = Not using people’s talent: ความสูญเปล่าจากการไม่ใช่ทักษะของพนง.

T = Transportation: ความสูญเปล่าจากการขนส่งที่ไม่จำเป็น

I = Inventory: ความสูญเปล่าจากสินค้าคงที่เกินความจำเป็น เผื่อไว้ MOQ ถูก

M = Motion: ความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น เอื้อม เอี้ยว เขย่ง งอ

E = Extra process: ความสูญเปล่าจากกระบวนการที่เกินความจำเป็น ซ่อม ซ้ำ

ความสูญเปล่าทั้ง 9 ประการนี้ สามารถจำได้ง่าย ๆ คือ iDowntime โดยนำเอาอักษรตัวแรกของแต่ละความสูญเปล่ามาเรียงต่อกัน เมื่อพิจารณาดูความสูญเปล่าที่กล่าวมาแล้วก็ไม่เห็นจะมีคนอยู่ในความสูญเปล่า เพราะลีนคือการปรับปรุงกระบวนการทำงานให้มีประสิทธิภาพด้วยการมองหาความสูญเปล่าแล้วกำจัดออกนั่นเอง 

9 Wastes (ความสูญเปล่า 9 ประการ)

ดังนั้นแม้ว่าจะเป็นอัตโนมัติ (Automation) ก็ใช้ลีนได้ เพราะกระบวนการการผลิตด้วยเครื่องจักรก็ยังมี Waste อยู่ เช่น ระยะการเคลื่อนที่ของแขนกล รอบเวลาที่ไม่เท่ากันในแต่ละกระบวนการ การเกิดความเสียหายต้องหยุดซ่อม การเปลี่ยนรุ่นผลิต การปรับแต่ง การผลิตของเสีย เป็นต้น ณ ชั่วโมงนี้ทำให้คำว่า Lean 4.0 ก็มา Lean Automation เป็นเนื้อหาเกี่ยวกับการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักร ด้วยหลักการ TPM: Total Productive Maintenance หรือการบำรุงรักษาแบบทวีผลโดยทุกคนมีส่วนร่วม ทำให้เครื่องจักรทำงานด้วยประสิทธิภาพสูงสุด โดยมีเป้าหมายเพื่อ Zero Failure หรือ Zero Breakdown นั่นเอง

Total Productive Maintenance (TPM)

TPM คือ การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม โดยมีเป้าหมายเพื่อทำให้ความบกพร่องของเครื่องจักรอุปกรณ์เป็นศูนย์ หรือ Zero Failure ซึ่งแบ่งออกเป็น 8 เสาหลักในการนำไปปฏิบัติประยุกต์ใช้ในองค์กร

1. Focused Improvement การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง ปรับปรุง OEE เน้นเป็น Project – Based Activity
2. Autonomous Maintenance การบำรุงรักษาด้วยตนเอง การดูแลรักษาเครื่องจักรประจำวัน
3. Planned Maintenance การบำรุงรักษาตามแผน ตามรอบเวลา
4. Education & Training การศึกษาและฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการทำงานและการบำรุงรักษา
5. Early Management การออกแบบเครื่องจักรให้สามารถบำรุงรักษาได้ง่าย
6. Quality Maintenance ระบบการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ การนำหลัก Built – in Quality มาประยุกต์ใช้เพื่อปรับปรุงปัญหาด้านคุณภาพ
7. Office TPM การบริหารงานในสำนักงานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต การจัดสรรพนักงานได้ตรงกับกำลังการผลิต
8. Safety Healthy & Environment การบริหารระบบความปลอดภัยชีวอนามัยและสิ่งแวดล้อม การปรับปรุงเครื่องจักรให้ทำงานได้อย่างปลอดภัย

TPM House

โตโยต้าประยุกต์ใช้ TPM เพื่อไม่ให้มี Downtime เกิดขึ้นระหว่างผลิตเลย ด้วยการทำการบำรุงรักษาตามรอบเวลา หรือ PM คือ แบ่งเวลาการทำงานออกเป็น 3 ช่วง รวม 24 ชั่วโมง มีการผลิตช่วงละ 8 ชั่วโมง 2 ช่วง รวม 16 ชั่วโมง และ 8 ชั่วโมงที่เหลือ คือ การบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ เมื่อใช้เวลาในการบำรุงรักษามากแล้ว ผลลัพธ์ที่ได้คือ ความบกพร่องของเครื่องจักรในเวลาที่ไม่คาดคิดก็ลดลง ซึ่งเป็นการเพิ่ม Scheduled downtime เพื่อลด Unscheduled downtime นั่นเอง

ทำไมต้องนำเครื่องจักรมาผลิตแทนที่พนง?

ปัญหาหลัก ๆ ของประเด็นนี้มาจาก เมื่อองค์กรมีความต้องการกำลังการผลิตที่สูง หากเป็นสายการผลิตแบบเดิมโดยเป็นแบบ Manual และกึ่งอัตโนมัติ การเพิ่มกำลังการผลิตนั้นสามารถทำโดยการซื้อเครื่องมือเครื่องจักรมาเพิ่มและหาพนงมาเพิ่ม ทำให้ต้องการพื้นที่การผลิตเพิ่มขึ้นอีก บางครั้งบางบริษัทไม่มีพื้นที่ที่เพื่มสายการผลิตได้อีกแล้ว ครั้งจะลงทุนซื้อที่ผลิตเพิ่มก็แพงกว่าการซื้อเครื่องจักรอัตโนมัติเสียอีก นอกจากนี้การหาพนง. ปฏิบัติมาเพิ่ม ไม่ง่ายอย่างที่คิด ตอนนี้ประเทศไทยก็ประสบปัญหาขาดแรงงานระดับนี้มาก ดังนั้นการนำสายการผลิตอัตโนมัติมาใช้ก็ช่วยแก้ปัญหาเหล่านี้ได้ แต่การทำลีนไม่ใช่และไม่เกี่ยวกับการนำเครื่องจักรมาแทนที่พนง. เพราะส่วนนี้เป็นเรื่องกลยุทธ์การลงทุนของบริษัทต่างหาก

ทำลีนแล้ว จำนวนพนง. ที่ต้องการลดลงนั้นเป็นผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นจริง เพราะลีนช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน แต่ไม่มีองค์กรไหนที่มีวัฒนธรรมลีนแล้วไล่พนักงานออก 

ถ้าเกิดเหตุการณ์แบบนั้น แสดงว่าองค์กรนั้น ลีนไม่จริง ลีน จริง ๆ เห็นคนเป็นสินทรัพย์ ต้องรักษาและเพิ่มมูลค่า ถ้าคิดว่าคนคือหนี้สินเมื่อไหร่ เมื่อนั้นก็อยากปลดหนี้แน่นอน

คำถามที่ถูกถามเสมอในการทำลีน

หลังปรับปรุงสายการผลิตนึงแล้วจำนวนพนง. ปฏิบัติการที่ต้องการของสายการผลิตแห่งนี้ลดลง 2 คน ในฐานะที่คุณต้องเลือกพนง. ออก คุณจะทำอย่างไร? เลือกคนที่งานแย่ที่สุด 2 คน หรือ ดีที่สุด 2 คน? คำตอบที่มักได้จากหัวหน้างานคือ 80% จะเลือกคนที่งานแย่ที่สุด 2 คนออกไป แต่บริษัทที่ถือเป็นต้นแบบลีนอย่างโตโยต้า จะตอบว่า เลือกคนที่สุด 2 คนออกไป ให้ทำงานที่ยากขึ้น ท้าทาย หรือขึ้นเป็นระดับหัวหน้ากลุ่ม (Group/Team lead) ไปเลย แล้วพัฒนาทักษะให้พนง. มีความสารถในการทำงานและการปรับปรุงเพิ่มขึ้นไปอีก

ดังนั้นแนวคิดลีนจริง ๆ คือ การสร้างวัฒนธรรมให้พนักงานมีแนวคิดลีนเพื่อทำการปรับปรุงพัฒนากระบวนการทำงานโดยมุ่งเน้นที่การขจัดความสูญเปล่าอย่างไม่มีวันสิ้นสุด ในการพัฒนากระบวนการทำงานอย่างเดียวคงไม่เพียงพอที่จะสร้างวัฒนธรรมลีนให้ยั่งยืนได้ แต่จำเป็นต้องมีการพัฒนาบุคลากรให้มีแนวคิด ความรู้ ทักษะ ให้มีความสามารถทำการปรับปรุงกระบวนการได้อย่างไม่สิ้นสุด นั่นเพื่อรักษาสภาพวัฒนธรรมลีนนั่นเอง อย่างกรณีที่เกิดขึ้นข้างต้นที่ยกมาขึ้นอยู่ที่มุมมองขององค์กรเลยว่า จะมองคนอย่างไร? หากลดจำนวนพนง. ลงได้จะจัดการอย่างไร? 

ดังนั้นก่อนจะเริ่มทำลีน ผู้นำการเปลี่ยนแปลงหรือผู้บริหาร มีความเข้าใจแนวคิดลีนอย่างถูกต้องแล้วหรือยัง?